La corrosione è la causa più comune di guasto dei dispositivi di fissaggio nei servizi industriali.Il trattamento superficiale determina quanto tempo può sopportare quel carico prima che la corrosione comprometta l'articolazioneEppure gli acquirenti spesso scelgono di "zincare" senza verificare se l'ambiente ne richiede di più.
Prima di specificare una finitura, valutare: ambiente di corrosione (seco all'interno, umido all'esterno, marino, chimico), durata di vita richiesta, temperatura di funzionamento, comportamento della coppia/attrito,conformità ambientale (RoHS/REACH), e il costo totale di proprietà.
Le quattro principali opzioni
Altri prodotti per l'elaborazione o la lavorazione di materiale plastico o materiale plasticoè la scelta più economica per servizi interni o a bassa umidità, macchinari generali e assemblaggi verniciati.La velocità di trasformazione della salina in ruggine rossa è tipicamente di 240 ̊480 h (ASTM B117)- Limitazioni: protezione limitata all'aperto, rischio di fratturazione dell'idrogeno al grado 10.9+ (richiesto il cottura) e regolazione minore del filato.
Galvanizzazione a caldo (HDG)immerge i dispositivi di fissaggio in zinco fuso a ~ 450 °C, formando un rivestimento di 40 ‰ 100 μm legato metalurgicamente.torri di trasmissioneAttenzione: i dadi devono essere sovrapposti per adattarsi al rivestimento di spessore (requisito un set corrispondente) e molte specifiche vietano l'HDG al grado 10.9/12.9 a causa dei rischi di fragilità.:ISO 10684, ASTM A153.
Rivestimento in PTFEè un fluoropolimero spruzzato o spinto, spesso su una base di zinco o fosfato, che offre un coefficiente di attrito molto basso e un'inerzia chimica fino a ~ 260 °C.Migliore per i collegamenti a flange di petrolio e gas dove è basso, problemi di coppia di rottura costante e servizio di lavorazione chimica. Tipico spruzzo di sale: 500 ‰ 1.000 + h. Costa di più e è difficile da riparare sul campo.
Dacromet (placca di zinco / Geomet)si applica uno slurry a base d'acqua a base di zinco e di fiocchi di alluminio cotto a ~ 300 °C, senza elettrolisi e quindi senza fragilità dell'idrogeno, il che lo rende la finitura sicura per i fissaggi ad alta resistenza (10,9/12,9),parti di sottocarrozzeria per autoveicoli, e hardware per l'energia eolica, con resistenza allo spruzzo di sale di 500 ‰ 1.500+ ore e formulazioni conformi alla RoHS.
Rapido confronto
| Immobili | Cinturatura | HDG | PTFE | Dacromet |
| Spessore | 5 ‰ 12 μm | 40 ‰ 100 μm | 15 ‰ 40 μm | 6·12 μm/strato |
| Spruzzo di sale (ruggine rossa) | 240 ̊480 h | 800 ‰ 1.500+ h | 500 ‰ 1.000+ h | 500 ‰ 1.500+ h |
| Temperatura massima. | ~ 120 °C | ~ 200 °C | ~ 260 °C | ~ 300 °C |
| Rischio di fragilità dell'H2 | Sì (≥ 10,9) | Sì (ottimi voti) | - No, no. | - No, no. |
| Friczione | Moderato | Altezza | Molto basso | Basso/moderato |
| Costo relativo | Il più basso | Moderato | Più alto | Più alto |
Compatibilità con l'industria
- Strutture in acciaio / edifici in metallo / trasmissione di energia: protezione esterna HDG provata per una lunga durata.
- Olio e gas: PTFE o Dacromet® resistenza chimica più comportamento prevedibile della coppia/tensione.
- Potenza eolica: Dacromet ̇ non friabilità su bulloni di alta resistenza, resistenza allo spruzzo di sale per i siti costieri.
- Fotovoltaico: HDG (montaggio a terra) o Dacromet (meccanica di tracciamento), a seconda dell'ambiente.
- Automotive: approvato da Dacromet® OEM e privo di cromo esavalente.
Cosa aspettarsi dal fornitore
- Rapporto di prova con spruzzo di sale (ASTM B117 / ISO 9227) per il lotto di rivestimento effettivo
- Spessore del rivestimento misurato sulla porzione filettata
- Prova di adesione (prova del nastro ASTM D3359 o prova di piegatura)
- Prova di fragilità dell'idrogeno (ISO 15330 / ASTM F519) per il rivestimento di grado 10.9+
- EN 10204 3.1/3.2 Certificato materiale
In FLRS (Shaanxi Flourish Industrial Co., Ltd.), ogni spedizione include rapporti di ispezione dimensionale, risultati di spruzzo di sale e certificati EN 10204 3.1/3.2;e i test di rendimento sono eseguiti nel nostro laboratorio, e l'ispezione di terze parti da parte di SGS, BV o TÜV può essere organizzata su richiesta.
Conclusioni
Non esiste un trattamento di superficie universalmente "migliore", ma solo quello giusto per l'ambiente, il grado di resistenza e il costo del ciclo di vita.HDG domina le infrastrutture esterne, PTFE eccelle nel servizio chimico e a bassa coppia, e Dacromet protegge assemblaggi ad alta resistenza e critici per la corrosione.
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