التآكل هو السبب الأكثر شيوعًا لفشل العناصر التثبيتية في الخدمة الصناعية. القوة الميكانيكية (4.8 / 8.8 / 10.9 / 12.9) تخبرك كمية الحمل الذي يمكن أن يحمله المسمار؛معالجة السطح يحدد كم من الوقت يمكن أن تحمل هذا الحمل قبل التآكل يضع في خطر المفصلومع ذلك، غالبا ما يختار المشترون "الملصق بالزنك" دون التحقق من ما إذا كانت البيئة تتطلب المزيد.
قبل تحديد التشطيب، قم بتقييم: بيئة التآكل (جافة في الداخل، رطبة في الخارج، بحرية، كيميائية) ، عمر الخدمة المطلوب، درجة حرارة التشغيل، عزم الدوران/سلوك الاحتكاك،الامتثال البيئي (RoHS/REACH)، وتكلفة الملكية الإجمالية
الخيارات الأربعة الرئيسية
الكهرباء الزجاجية (زنج)يضع طبقة رقيقة من الزنك 5 ′′ 12 ميكرومترًا بالكهرباء ، عادةً مع طبقة سطحية مسببة. إنه الخيار الأكثر اقتصادية للخدمة الداخلية أو منخفضة الرطوبة ، والآلات العامة ، والجمعات المطلية.رذاذ الملح إلى الصدأ الأحمر عادةً ما يكون 240-480 ساعة (ASTM B117)القيود: الحماية المحدودة في الهواء الطلق، خطر هشاشة الهيدروجين عند الدرجة 10.9+ (يتطلب الخبز) ، وتعديل بسيط لتناسب الخيوط. المعايير المرجعية: ISO 4042، ASTM B633.
التصميم الحار (HDG)يغمر المرفقات في الزنك المنصهر عند ~ 450 درجة مئوية ، مما يشكل طبقة 40 ‰ 100 μm متصلة بالمعادن. مقاومة الصدأ الأحمر من 800 ‰ 1500 + ساعة تجعلها الافتراضية للمباني الفولاذية الخارجية والجسور ،أبراج الإرسالالتحذيرات: يجب تغطية المكسرات لتناسب الطلاء السميك (المجموعات المتطابقة مطلوبة) ، وتحظر العديد من المواصفات HDG على الدرجة 10.9/12.9 بسبب مخاطر التهاب.:ISO 10684، ASTM A153
طلاء PTFEهو فلوروبوليمر رش أو غطس ، غالبًا على قاعدة الزنك أو الفوسفات ، يقدم معامل اصطدام منخفض جدًا وخلل كيميائي يصل إلى ~ 260 درجة مئوية.أفضل للنفط والغاز الاتصالات الفلانجية حيث منخفضة، مسألة عزم الدوران المتسق ، وخدمة المعالجة الكيميائية. رش الملح النموذجي: 500 ‰ 1000 + ساعة. يكلف أكثر ويصعب إصلاحه في الميدان. المرجع: ISO 10683.
داكروميت (زنك-فليك / جيوميت)يطبق خليطًا من الزنك والألومنيوم على أساس الماء يتم خبزه عند ~ 300 درجة مئوية، بدون تحليل كهربائي، وبالتالي لا يكون الهيدروجين هشًا. وهذا يجعله النهاية الآمنة للمربعات عالية القوة (10.9/12.9) ،أجزاء تحت الهيكل للسيارات، وأجهزة طاقة الرياح ، مع مقاومة رذاذ الملح 500-1500 + ساعة وصياغات متوافقة مع RoHS. المرجع: ISO 10683 ، DIN 267-27.
مقارنة سريعة
| الممتلكات | صبغ الزنك | HDG | PTFE | داكروميت |
| سمك | 5 ′′12 ميكرومتر | 40 ‰ 100 ميكرومتر | 15 ‰ 40 ميكرومتر | 612 ميكرومتر/طبقة |
| رذاذ الملح (الصدأ الأحمر) | 240-480 ساعة | 800-1500+ ساعة | 500-1000+ ساعة | 500-1500+ ساعة |
| الحرارة القصوى | ~ 120 درجة مئوية | ~ 200 درجة مئوية | ~ 260 درجة مئوية | ~ 300 °C |
| مخاطر هشاشة الهيدروجين | نعم (≥ 10. 9) | نعم (درجات عالية) | لا.. | لا.. |
| الاحتكاك | معتدلة | عالية | منخفض جداً | منخفضة/متوسطة |
| تكلفة نسبية | أدنى | معتدلة | أعلى | أعلى |
تطابق النهاية مع الصناعة
- الهياكل الفولاذية / المباني المعدنية / نقل الطاقة: HDG®حماية خارجية طويلة العمر.
- النفط والغاز: PTFE أو Dacromet مقاومة كيميائية بالإضافة إلى سلوك عزم الدوران المتوقع.
- طاقة الرياح: Dacromet لا توجد هشاشة على المسامير عالية القوة، مقاومة رش الملح للمواقع الساحلية.
- الطاقة الكهروضوئية: HDG (تثبيت الأرض) أو Dacromet (ميكانيكا تتبع) ، اعتمادا على البيئة.
- صناعة السيارات: معتمدة من قبل Dacromet OEM وخالية من الكروم السداوي.
ما الذي تتطلبه من موردك
- تقرير اختبار رش الملح (ASTM B117 / ISO 9227) للشريحة الفعلية للتغطية
- سمك الطلاء الذي يقاس على الجزء المطاطي
- اختبار الالتصاق (اختبار الشريط ASTM D3359 أو اختبار الانحناء)
- اختبار هشاشة الهيدروجين (ISO 15330 / ASTM F519) للطبقة المصفوفة 10.9+
- EN 10204 3.1/3.2 شهادة المواد
في FLRS (Shaanxi Flourish Industrial Co., Ltd) ، كل شحنة تتضمن تقارير فحص الأبعاد، ونتائج رش الملح و EN 10204 3.1/3.2 الشهادات؛ويتم إجراء اختبار الإنتاجية في مختبرنا الخاص، ويمكن ترتيب فحص طرف ثالث من قبل SGS أو BV أو TÜV عند الطلب.
الاستنتاج
لا توجد معالجة سطحية "أفضل" عالمياً، فقط المعالجة الصحيحة للبيئة، ودرجة القوة، وتكلفة دورة الحياة.تحكم HDG البنية التحتية الخارجية، PTFE تتفوق في الخدمة الكيميائية وعزم الدوران المنخفض، و داكروميت يحمي قوية عالية، التآكل الحرجة الجمعيات. تحديد ظروف التشغيل أولا، ثم تحديد النهاية.
الاتصال: flrs@mechanical-fasteners.com تليفون: +86-29-86613868https://mechanical-fasteners.com
